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                            1、工作流程:接受生产计划订单→制定品质标准→制定检验规范→进料检验→制程检验→成品检验→出货检验→分析总结。

                            2、接收生产制造令后,根据客户要求或行也标准指定《产品品质标准》。

                            3、依据品质标准制定《检验规范》。

                            4、进料检验:接收仓库通知→相关资料准备→判定→检验方式→标识→检验记录、报告。

                            ①检验员接收到仓库员的物料入库通知后,准备与物料相关的品质标准要求、检验方法等及时到库检验。

                            ②依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。

                            ③对检验物料进行分类,合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或贴上检验标示牌(卡)  

                            ④检验员检验每批次物料后,都必须做好检验记录,填写《检验报告》发相关部门。

                            ⑤对检验出不符合要求的物料,应查找原因,提出处理措施。

                            ⑥对检验出不符合要求的物料,如属紧急用料,经公司相关领导批准后可按规定实施才采。

                            5、制程检验:首件检验→巡检→判定→标识→检验记录、报告。

                            ①生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽检,并做好检验记录。

                            ②对特殊工序检验,应提高巡检次数和抽检数量。

                            ③对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示(牌)卡。以保证不良品不流入下道工序。

                            ④对生产过程中出现的品质异常,能自行处理的,应及时解决,不能自行处理的应及时报告部门主管和相关负责人

                            ⑤对生产过程中出现的重大品质异常,应及时报告公司领导,对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并 存档。

                            6、成品检验:全检→判定→标识→检验记录、报告。

                            ①按客户或订单要求,按《检验规范》采用正确的检验方法对成品进行百分百全检。

                            ②依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时,根据不良情况在检验报告上注明白返工事项。

                            ③对检验完毕的成品须悬挂或贴上标牌(卡)。

                            ④所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。

                            7、品质部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品等检验情况进行统计分析、总结,以不断提高产品质量,并将情况总结报告发至相关部门。

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